□记者 宋立新 通讯员 蔡炆彬 高兴岩
年初接到高端用户的大订单，碳纤维总量超过历年销量之和；成为国内第二大高端品供货商，实现真正意义上的高端系统供货；3月下旬恢复生产以来，连续实现满负荷运行，将于4月份实现盈利……今年以来，从碳纤维公司不断传出的好消息，鼓舞人心，催人奋进。
1.占领质量高地
“产品质量就是企业生命，特别是碳纤维产品，多用于高端特殊领域，对质量的要求更加严格。企业要想生存发展，必须把好质量关。”碳纤维公司董事长蒋元力告诉记者。
一根碳丝的直径只有头发的1/4,从原料到碳纤维成品的制备，要经过400多米长的生产线，涉及上千个高精度控制参数，一个微小的工艺参数变化就可能严重影响碳纤维的性能和质量稳定性。为了确保质量过硬，碳纤维公司开展了质量管理体系达标工作，在工作中把质量管理责任落实到每个环节、每个岗位。
碳纤维公司依托中国科学院山西煤化所碳纤维关键技术与装备开发及工程化应用等相关技术成果，攻克了一个又一个技术难关。通过技术引进、集成创新、消化吸收再创新突破了t300碳纤维千吨级产业化、t700碳纤维百吨级工程化制备技术，关键装备国产化率100%，并实现宇航级t300碳纤维产业化、t700碳纤维工程化项目建设和达产达标。
不仅完全实现技术自主化，碳纤维公司单月产量及高端品合格率也不断创历史新高。2015年，该公司高端品合格率达到62.28%，同比升高了37.74个百分点。装置运行稳定，聚合和原丝装置实现满负荷运行，碳丝装置负荷达到设计能力的90%以上。
过硬的质量为企业赢得了信誉。截至目前，碳纤维公司已分别通过了国家航天系统mt300、mt700产品的工艺鉴定，成为航天系统唯一一家mt300、mt700均可稳定供货的单位，也更加坚定了高端用户对碳纤维公司的信心。
2.舞好销售龙头
企业出效益，销售是龙头。蒋元力形象地用“100-1=0”强调销售工作的重要性。他告诉记者，如果把所有工作当作“100”的话，那么销售就是减号后面的“1”，销售工作做不好，前期付出的任何努力都将付诸东流。因此，在战危机保生存的非常时期，必须采取非常手段强化销售工作。
碳纤维公司高端产品的各项性能指标在国内最优，并与国外高端企业的产品接近，民用产品性能也在国内名列前茅。为了提升整体效益，碳纤维公司确立了高端产品和民用产品“两条腿”走路的销售策略。同时，超前谋划市场开发工作，成立了销售分公司，从公司内外优选出销售人才，强化了销售队伍建设，完善了考核机制。
在高端领域市场开拓上，碳纤维公司主要领导挂帅打前站，销售和技术人员密切配合及时与客户交流沟通。在航天领域市场的基础上，突破性地打开了兵器、核工业领域市场。
通过不懈努力，今年年初，碳纤维公司突破性地争取到了高端用户的一个大订单，真正意义上实现了高端系统供货。该订单的总量超过之前历年销量之和，从而一举成为国内第二大高端品供货方。凭借这笔大订单，碳纤维公司今年可以轻松实现销量翻番。
在高端产品销量不断增加的同时，碳纤维公司还瞄准产品下游，与一些碳纤维及复合材料加工商加强合作，增加碳纤维相关制品的销售。
新举措带来新成效。截至目前，碳纤维公司开发的碳布预浸料市场成绩斐然，经过持续不断的市场开发，建立客户档案40余个，碳布销售量达到18391平方米。此举不仅有效消化了库存、增加了营业收入，还进一步提高了该公司在行业内的知名度。
3.用好创新法宝
“碳纤维工艺十分复杂，是一项集多学科、精细化、高尖端技术集成的系统工程，涉及有机化学、高分子化学、精密机械、流体力学等多学科领域，制备工艺流程长、技术关键点多、精细化管理水平要求高。”碳纤维公司总经理魏慧卿对记者说。
创新是企业应对严峻形势的制胜“法宝”，更是高新技术企业的“命门”所在。对此，碳纤维公司有着清醒的认识，不断深化科技创新成果市场化机制，加强科技项目和技术管理，公司整体自主创新能力大幅度提升。
碳纤维公司自主研发的“碳纤维生产废水分质处理和资源化工艺利用方法及装置”，破解了低浓度丙烯腈与二甲基亚砜生产废水的环保处理、二甲基亚砜和中水回用这一世界性技术难题，实现了生产废水的低成本环保处理、二甲基亚砜资源化重复利用。
这套系统运行一年多以来，每年可减少丙烯腈废水排放1260吨以上，减少污水处理费用630万元以上，同时二甲基亚砜的回收率在90%以上，每年可回收至少1200吨的原料，每年节约生产成本1800万元左右。
像这样的创新不仅仅是个例。该公司自主研发的“低水耗pan基碳纤维原丝水洗工艺方法”破解了原丝废水环保排放难题，实现了二甲基亚砜原材料的回收利用和废水低成本环保达标排放。自主对低碳炉进行的改造，不仅打破了废气排放瓶颈，更是使得高端品收率提升了10%左右。
除了技术创新，碳纤维公司还向管理创新要效益。该公司坚持从细节处着手，科学合理地安排生产，通过平衡电峰值、合理利用公用设施等具体举措，使生产成本一降再降。
经过2015年的历练，目前，碳纤维公司对装置的把控能力大幅度提升，通过改变国内通用聚合釜及管道清理方式等措施，使得有效开车成本综合节约在200万元以上，调试进度时间缩短一半以上。